Friday 6 August 2010

sludge biomass incenerator

SLUDGE BIOMASS INCINERATOR

I. Introduction

Biomass has always been used as a localized energy source. Its seasonal availability, low calofiric value, and density make it less attractive as a fuel in centralized power generation system mainly because of higher costs associated with its storage and transportation. Not withstanding these constrains biomass fuel can be used together with coal in existing combustion system.
The use of biomass as a new energy is being promoted to prevent global warming by reducing greenhouse effect gases and to use waste more effectively for the realization of a recycling-oriented society. To use the energy from biomass resource, energy producers must find mechanism that meet the needs of business entities for achieving stable supply, economic efficiency, and adequate control of fluctuating fuel properties during the processes of biomass collection, energy conversion and the use of the biomass resources.
Paper Sludge as a fuel
Through photosythesis, the energy stored in biomass is theoretically almost 10 times of the world energy consumption. The option to use paper sludge as a bio-waste fuel for energy production has been recently considered in many European countries. The organic fraction in paper sludge is renewable, and therefore it does not contribute to net CO2 emissions. A few mills incinerate paper sludge in their boilers as “hog” fuel. This practice is not widespread, because the heating value is very low and the high moisture of the sludge affects its ability to burn efficiently. To enhance the heating value, the sludge is mixed with dryer waste materials (such as wood residue). Fluidized bed combustion is an emerging technology that works particularly well with the wet sludge produced by de-inking mills. In this process, air is bubbled through a bed of inert material (usually sand or limestone), which greatly improves the combustion process. This technology also produces fewer sulfur dioxide and nitrous oxide emissions than do conventional hog boilers. Burning sludge is advantageous because the landfill volume required for ash disposal is about 25 percent of that required for sludge. In addition, boiler ash from de-inking sludge incineration is sometimes used as an aggregate in cement and concrete.
Sludge ash concentrates heavy metals, however, and if their concentration arises hazardous levels, the ash requires special handling, (Shin et al., 2005; Usherson, 1992). Every tone of recovered fiber generates up to 200 kg (dry weight) of sludge of different types and up to 400 kg (dry weight) of rejects and sludge, the amount of rejects and sludge depending on the recovered paper grades and paper produced (Scott et al., 1995).
De-inking sludge consist of printing inks (black and colored pigments), fillers and coating pigments, fibers, fiber fines, and adhesive components. More than 55 % of the solids removed by flotation are inorganic compounds. They are primarily fillers and coating pigments such as clay and calcium carbonate. The proportion of cellulosic fiber is low. The heating value depends on the ash content and is 4.7–8.6 GJ/t of dry substance, (Hamm, 2006). The sulfur, fluorine, chlorine, bromine, and iodine contents are low and for this reason, no costly flue gas purification systems are necessary when incinerating de-inking sludge. Compared with sludge from biological effluent treatment plants, the nitrogen and phosphorus contents are very low. This is something that requires consideration when using de- inking sludge for composting and agricultural and land application purposes. The level of heavy metals in sludge of recovered paper processing is generally low. Sludge of de-inking plants contains less contamination than those of municipal wastewater treatment. The concentration of cadmium and mercury is especially insignificant and sometimes even below the detection limit of the test method applied (atomic absorption spectrometry). Only the concentration of copper has the same order of magnitude as that of municipal sewage sludge. The copper content of de-inking sludge is primarily due to blue pigments of printing inks which contain phthalocyano- compounds (Kiphann, 2001).

Greenhouse gas emissions
The Kyoto Protocol set very ambitious targets for reducing energy consumption and emission of greenhouse gases (GHG). Emissions included in the inventory were as follows:
- carbon dioxide emission from fossil fuel combustion that includes those from production processes, as well as from the use of company owned vehicles and from other equipments producing CO2. Emissions are estimated using widely-accepted emission factors, which are based on the carbon content of the fuel;

- methane and nitrous oxide emissions from combustion processes, which are estimated using emission factors. Emissions of CH4 dan N2O are usually very small compared to those of CO2 and some inventory protocols do not address such emissions;

- greenhouse gas emissions from mill landfills and wastes water treatment plants, which are estimated using mill-generated data, and are consistent with methods suggested by the Intergovernmental Panel on Climate Change (IPCC).

This problem can be solved by technology of carbonization system to recycle sludge for electric power generation fuel. The technology can satisfy two needs at the same time:
1. The need to recycle sludge and supress the emission of Global Warming gases in sludge treatment plants;
2. The need to substitute fuel with carbon free fossil fuel in thermal power plants.





II. Coal and Biomass Fuel

The whole process of coal formation (coalification) was an unremitting geochemical evolution, starting with the decay of organic materials in swamps and followed by their metamorphosis under the in u- ence of geological forces (depth of sinking, temper- ature, and tectonic shear forces). A detailed account of coalification is well beyond the scope of this re- view.
Biomass fuels may be defined as combustible materials resulting from silviculture, agriculture, and aquaculture, that is, fuels resulting from the growing of plants and the raising of animals. These fuels are also distinguished by the fact that biomass generally exists in a diffuse state and must be gathered up and concentrated in a single location for use, rather than being produced in a single location (i.e., a coal mine) and dispersed for use. Some specific biomass varieties being considered as useful fuels include wood and wood wastes (e.g., hogged bark and sawdust), spent pulping liquor, rice hulls, cotton gin trash, ba- gasse, coffee grounds, wood waste from wood struc- tures, manure, sewage sludge, and myriad other biomass forms. We emphasize pulverized dried sewage in this paper because of its similar combustion behavior to that of lignite coals, as well as its biological origin.
Through photosynthesis, the energy stored in biomass is theoretically almost 10 times that of the world energy consumption. Currently, biomass supplies approximately 14% of humanity’s total energy requirement. Much of this is inefficiently consumed by poorer people in developing countries where the practice frequently results in the long-term loss of vegetation. In the European Union (EU), “renewables” contribute to some 2% of its energy require ment, roughly half of which is attributed to biomass combustion. The EU plans a twofold increase by, 2005, mainly from the deployment of energy crops grown on land that is either deforested, degraded, or set aside from crop production.

There are several routes for upgrading biomass (conversion to gaseous or liquid fuels), all with dis advantages. Within the context of this paper, we should mention the producing of “biocoal” in which the biomass is coalified through low-temperature processes in which the oxygen-rich biomass precursors are transformed to cross-linked aromatic and hydrogen-rich mattes. Pressurized or confined py rolysis allows one to follow the natural trends of organic matter maturation, to generate an artificially matured series of coals from biomass, and to observ the evolution of hydrocarbon production throughout the maturation process. This has been achieved in a bench-top cold-seal autoclave in which a few hundred grams of each maceral and raw biomass have been pyrolysed under isothermal conditions in sealed gold tubes at temperatures ranging between 150 and 500 C for more than 24 h at a constant pressure of 100 Mpa. On the commercial scale, however, the process is unlikely to be energy efficient.


III. Energy from Biomass in Pulp and Paper Mills

IV. Process and Equipment of Sludge Biomass Incinerator in Pulp and Paper Mills
a. Sludge Dewatering
b. Drier
c. Incinerator (PFBC)
d. Heat Recovery Steam Generator
e. Heat and Electricity
f. Flue Gas Cleaning
V. Conclusion

laporan praktikum mesin

LAPORAN PRAKTIKUM
UJI MEKANIS MATERIAL

A. UJI TARIK
1. Tujuan
Mahasiswa mampu menganalisis hasil uji tarik beberapa jenis logam sebagai respon mekanis terhadap deformasi dari luar dan mampu menganalisis karakteristik perpatahan yang dihasilkan.
2. Pengantar
Tujuan dari dilakukannya suatu pengujian mekanis adalah untuk menentukan respon material dari suatu konstruksi, komponen atau rakitan fabrikasi pada saat dikenakan beban atau deformasi dari luar. Dalam hal ini akan ditentukan seberapa jauh perilaku inheren (sifat yang lebih merupakan ketergantungan atas fenomena atomik maupun mikroskopis dan bukan dipengaruhi bentuk atau ukuran benda uji) dari material terhadap pembebanan tersebut. Di antara semua pengujian mekanis tersebut, pengujian tarik merupakan jenis pengujian yang paling banyak dilakukan karena mampu memberika informasi representatif dari perilaku mekanis material.
Gambaran singkat mengenai uji tarik adalah

3. Prinsip Pengujian
Data-data penting yang diharapkan didapat dari pengujian tarik ini adalah: perilaku mekanik material dan karakteristik perpatahan.
a. Perilaku Mekanik Material
Pengujian tarik yang dilakukan pada suatu material padatan (logam dan nonlogam) dapat memberikan keterangan yang relatif lengkap mengenai perilaku material tersebut terhadap pembebanan mekanis. Informasi penting yang bisa didapat adalah: batas proporsionalitas, batas elastic, titik luluh dan kekuatan luluh, keuletan, modulus elastisitas.
b. Karakteristik Perpatahan
Perpatahan ulet memberikan karakteristk berserabut (fibrous) dan gelap (dull) sementara perpatahan getas ditandai dengan permukaan patahan yang berbutir (granular) dan terang. Perpatahan ulet umumnya lebih disukai karena bahan ulet umumnya lebih tangguh dan memberikan peringatan lebih dahulu sebelum terjadinya kerusakan

4. Hasil Pengamatan
Parameter yang diukur Hasil Pengamatan
Baja (Raw) Baja Quenching Baja Tempering
Panjang Spesimen 84 mm 83 mm 75 mm
Panjang Ukur 60 mm 60 mm 60 mm
Jarak Titik Sebelum Diuji 60 mm 60 mm 60 mm
Diameter/Lebar Ukur 8,77 mm 7,04 mm 7,87 mm
Tegangan Luluh 397,48 N/mm2 436,91 N/mm2 250,92 N/mm2
Tegangan Maksimum 584,63 N/mm2 603,96 N/mm2 390,78 N/mm2
Tegangan Patah 503,48 N/mm2 364,94 N/mm2 308,52 N/mm2
Panjang Ukur Setelah Patah 74,44 mm 74,41 mm 74,67 mm
Diameter/Lebar Setelah Patah 5,87 mm 3,75 mm 4,04 mm

5. Kesimpulan






B. UJI KEKERASAN
1. Tujuan
Mahasiswa mampu menguasai beberapa metode pengujian yang umum dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan logam.
2. Pengantar
Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang ilmu yang berbeda. Bagi insinyur metalurgi nilai kekerasan adalah ketahanan material terhadap penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut adalah ukuran dari tegangan alir, untuk insinyur lubrikasi kekerasan berarti ketahanan terhadap mekanisme keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai itu adalah ketahanan terhadap goresan, dan untuk para mekanik work-shop lebih bermakna kepada ketahanan material terhadap pemotongan dari alat potong. Begitu banyak konsep kekerasan material yang dipahami oleh kelompok ilmu, walaupun demikian konsep-konsep tersebut dapat dihubungkan pada satu mekanisme yaitu tegangan alir plastis dari material yang diuji.
3. Prinsip Pengujian
Dari uraian singkat di atas maka kekerasan suatu material dapat didefinisikan sebagai ketahanan material tersebut terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Penekanan tersebut dapat berupa mekanisme penggoresan (scratching), pantulan ataupun indentasi dari material keras terhadap suatu permukaan benda uji. Berdasarkan mechanism penekanan tersebut, dikenal 3 metode uji kekerasan:
a. Metode Gores
Metode ini tidak banyak lagi digunakan dalam dunia metalurgi dan material lanjut, tetapi masih sering dipakai dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohs yang membagi kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala (yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang paling rendah, sebagaimana dimiliki oleh material talk, hingga skala 10 sebagai nilai kekerasan tertinggi, sebagaimana dimiliki oleh intan



b. Metode Elastis / Pantul
kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi pantulan (rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.
c. Metode Indentasi
• Metode Brinnel
Pengujian kekerasan dilakukan dengan memakai bola baja yang diperkeras (hardened steel ball) dengan beban dan waktu indentasi tertentu sebagaimana ditunjukkan oleh Gambar 2.1. Hasil penekanan adalah jejak berbentu lingkaran bulat, yang harus dihitung diameternya di bawah mikroskop khusus pengukur jejak. Contoh pengukuran hasil penjejakan diberikan oleh Gambar 2.2

Gambar 2.1 Skematis prinsip indentasi dengan metode Brinell

Gambar 2.2 Hasil indentasi Brinellberupa jejak berbentuk lingkaran dengan
ukuran diameter dalam skala mm.
• Metode Vickers
Pada metode ini digunakan indentor intan berbentuk piramida dengan sudut 1360, seperti diperlihatkan oleh Gambar 2.3. Prinsip pengujian adalah sama dengan metode Brinell, walaupun jejak yang dihasilkan berbentuk bujur sangkar berdiagonal. Panjang diagonaldiukur dengan skala pada mikroskop pengujur jejak

Gambar 2.3 Skematis prinsip indentasi dengan metode Vickers
4. Hasil Pengamatan
















C. UJI IMPACK
1. Tujuan
Mahasiswa diharapkan mampu menganalisis hasil uji impak beberapa jenis logam sebagaisebagai fungsi temperatur dan karakteristik perpatahan yang dihasilkan.
2. Pengantar
Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan bahan terhadap beban kejut. Inilah yang membedakan pengujian impak dengan pengujian tarik dan kekerasan dimana pembebanan dilakukan secara perlahan-lahan. Pengujian impak merupakan suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi operasi material yang sering ditemui dalam perlengkapan transportasi atau konstruksi dimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan melainkan datang secara tiba-tiba, contoh deformasi pada bumper mobil pada saat terjadinya tumbukan kecelakaan.
3. Prinsip Pengujian
Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan energi potensial dari pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami deformasi. Gambar 3.1 di bawah ini memberikan ilustrasi suatu pengujian impak dengan metode Charpy:

Gambar 3.1 Ilustrasi skematis pengujian impak dengan benda uji Charpy
Pada pengujian impak ini banyaknya energi yang diserap oleh bahan untuk terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahanan impak atau ketangguhan bahan tersebut. Pada Gambar 3.1 di ata dapat dilihat bahwa setelah benda uji patah akibat deformasi, bandul pendulum melanjutkan ayunannya hingga posisi h’. Bila bahan tersebut tangguh yaitu makin mampu menyerap energi lebih besar maka makin rendah posisi h’. Suatu material dikatakan tangguh bila memiliki kemampuan menyerap beban kejut yang besar tanpa terjadinya retak atau terdeformasi dengan mudah.
Pada pengujian impak, energi yang diserap oleh benda uji biasanya dinyatakan dalam satuan Joule dan dibaca langsung pada skala (dial) penunjuk yang telah dikalibrasi yang terdapat pada mesin penguji. Harga impak (HI) suatu bahan yang diuji dengan metode Charpy diberikan oleh :

dimana E adalah energi yang diserap dalam satuan Joule dan A luas penampang di bawah takik dalam satuan mm2 Secara umum benda uji impak dikelompokkan ke dalam dua golongan sampel standar yaitu : batang uji Charpy sebagaimana telah ditunjukkan pada Gambar 1, banyak digunakan di Amerika Serikat dan batang uji Izod yang lazim digunakan di Inggris dan Eropa. Benda uji Charpy memiliki luas penampang lintang bujur sangkar (10 x 10 mm) dan memiliki takik (notch) berbentuk V dengan sudut 45o, dengan jari-jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2 mm. Benda uji diletakkan pada tumpuan dalam posisi mendatar dan bagian yang bertakik diberi beban impak dari ayunan bandul, sebagaimana telah ditunjukkan oleh Gambar 3.1. Benda uji Izod mempunyai penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran dengan takik V di dekat ujung yang dijepit. Perbedaan cara pembebanan antara metode Charpy dan Izod ditunjukkan oleh Gambar 3.2 di bawah ini:

Gambar 3.2. Ilustrasi skematik pembebanan impak pada benda uji Charpy dan Izod



Serangkaian uji Charpy pada satu material umumnya dilakukan pada berbagai temperatur
sebagai upaya untuk mengetahui temperatur transisi (akan diterangkan pada paragraph- paragraph selanjutnya). Sementara uji impak dengan metode Izod umumnya dilakukan hanya pada temperatur ruang dan ditujukan untuk material-material yang didisain untuk berfungsi sebagai cantilever. Takik (notch) dalam benda uji standar ditujukan sebagai suatu konsentrasi tegangan sehingga perpatahan diharapkan akan terjadi di bagian tersebut. Selain berbentuk V dengan sudut 450, takik dapat pula dibuat dengan bentuk lubang kunci (key hole), lihat Gambar 3.5 di bagian akhir bab ini. Pengukuran lain yang biasa dilakukan dalam pengujian impak Charpy adalah penelaahan permukaan perpatahan untuk menentukan jenis perpatahan (fracografi) yang terjadi.
4. Hasil Pengamatan
Sket benda yang utuh


Sket benda yang utuh Sket benda yang utuh
Sket penampang patah


Bahan : Raw Sket penampang patah


Bahan : Analy Sket penampang patah


Bahan : Analy
Sudut α tanpa benda
1560 Sudut α tanpa benda
1560 Sudut α tanpa benda
1560
Sudut β dengan benda
40 Sudut β dengan benda
60 Sudut β dengan benda
8,50
Harga keuletan
149,6 Harga keuletan
149,3 Harga keuletan
149,05

Anneling ialah suatu proses laku panas (heat treatment) yang sering dilakukan terhadap logam atau paduan dalam proses pembuatan suatu produk. Tahapan dari proses Anneling ini dimulai dengan memanaskan logam (paduan) sampai temperature tertentu, menahan pada temperature tertentu tadi selama beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu mendinginkan logam atau paduan tadi dengan laju pendinginan yang cukup lambat. Jenis Anneling itu beraneka ragam, tergantung pada jenis atau kondisi benda kerja, temperature pemanasan, lamanya waktu penahanan, laju pendinginan (cooling rate), dll. Sehingga kita akan mengenal
5. Kesimpulan

penambangan bauksit di P.Bintan Kep Riau


Pulau Bintan
Pulau Bintan dibentuk oleh batuan dasar vulkanik liparit (porfir kuarsa) yang diduga berumur Permo-Karbon, dengan komposisi yang sama dengan liparit daerah Jambi (Bothe, 1925 dalam Kusnama dan Sutisna, 1994). Formasi batuan dapat ini disebandingkan pula dengan Formasi Pahang Volcanic Series dari Semenanjung Malaya. Batuan dasar tersebut diterobos oleh batuan beku berumur Yura yang terdiri atas granit dan diorit yang membentuk daerah perbukitan. Batuan beku lain berupa andesit berumur Miosen yang ditemukan menerobos granit, sementara formasi batuan dengan sebaran cukup luas berupa batupasir tufan yang diduga berumur Miosen-Pliosen. Morfologi daerah penambangan umumnya memiliki kemiringan lereng antara 50 - 150 dengan sungai-sungai mempunyai stadium tua, aliran sungai laminer dan tidak ditemukan jeram. Struktur geologi di daerah ini berupa lipatan dan sesar. Secara tektonik daerah tinjauan termasuk ke dalam Lajur Karimata yang terletak di sebelah timur Lajur Timah (Katili, 1977 dalam Kusnama dan Sutisna, 1994).
Daerah tersebut berada pada lingkungan beriklim tropis, curah hujan 1800 mm/tahun sampai dengan 3800 mm/tahun, musim hujan biasanya berlangsung selama periode bulan Juli-Desember. Suhu udara rata-rata 24º C - 34º C dengan kelembaban nisbi 55% - 96%.

Bauksit dan Penambangan Bauksit Bintan
Endapan bauksit di daerah Bintan ditemukan pada tahun 1924 dan pihak pertama yang memanfaatkannya adalah perusahaan Belanda, NV Nederlansch Indische Bauxiet Exploitatie Maatschapij (NV NIBEM), dari tahun 1935 sampai 1942. Pada tahun 1942 sampai 1945, usaha ini diambil alih Jepang melalui perusahaan Furukawa Co Ltd, dan tahun 1959 usaha ini kembali ditangani NV NIBEM. Setelah tahun 1959, kegiatan pertambangan bauksit di daerah ini diambil alih Pemerintah Republik Indonesia dengan mendirikan PT Pertambangan Bauksit Indonesia (PERBAKI), dan kemudian dilebur menjadi PN Pertambangan Bauksit Indonesia yang berada di lingkungan BPU PERTAMBUN. Tahun 1968 bersama-sama dengan BPU PERTAMBUN, PN, PT, dan proyek-proyek lainnya dalam lingkungan BPU PERTAMBUN dilebur ke dalam PN. Aneka Tambang (Persero) yang kemudian menjadi PT. Aneka Tambang (Lahar dkk, 2003).
Sebaran bahan galian bauksit (lempung alumina) tersebar secara luas di wilayah Pulau Bintan dan sekitarnya. Bauksit merupakan hasil proses pelapukan dari batuan granit yang merupakan batuan dasar dari P. Bintan, umumnya tersebar pada morfologi dataran sampai dengan landai yang memungkinkan proses pelapukan dapat berlangsung intensif. Berdasarkan data PT. Aneka Tambang membagi kualitas cadangan bauksit menjadi 3 (tiga) kategori A, B dan C (Tabel 1).
Potensi sebaran bauksit cukup besar terdapat di wilayah Kecamatan Bintan Timur, pada wilayah daratan utama dan pulau-pulau di sekitarnya, merupakan wilayah tambang dan sebagian bekas tambang bauksit (Gambar 4). Wilayah yang mempunyai sebaran bauksit cukup luas terdapat di Desa Gunung Lengkuas, Busung, Toapaya dan Ekang Anculai, serta di pulau-pulau yang termasuk dalam wilayah Kecamatan Bintan Timur. Potensi bauksit di seluruh wilayah tersebut pada sebaran luas sekitar 10.450 ha dengan jumlah sumber daya tereka sebesar 209 juta m³.
Terdapat beberapa wilayah bekas tambang di P. Bintan di antaranya P. Koyang, daerah Wacopek, daerah Tanjung Pinang dan sekitarnya. Daerah tersebut merupakan wilayah bekas tambang bauksit PT. Aneka Tambang, dimana terdapat bijih bauksit tertinggal (Gambar 5) dengan ketebalan sampai batuan dasar sekitar 40 hingga 50 cm (rata-rata 45 cm), sedangkan bahan galian bijih bauksit sebelum ditambang mempunyai ketebalan 1 – 5 meter. Bekas tambang di daerah Tanjung Pinang dan sekitarnya, telah menjadi wilayah perkantoran, perumahan padat penduduk dan pertokoan. Sementara itu proses pengolahan (pencucian) bijih bauksit menghasilkan tailing berupa pasir dengan kandungan kuarsa yang tinggi.
Wilayah bekas tambang bauksit banyak dijumpai di P. Koyang, daerah Wacopek, dan daerah Tanjung Pinang. Wilayah tersebut merupakan bekas tambang bauksit PT. Aneka Tambang. Keterdapatan bauksit yang tertinggal pada wilayah bekas tambang umumnya memiliki ketebalan dari permukaan sampai batuan dasar sekitar 40 hingga 50 cm (rata-rata 45 cm). Bauksit yang tertinggal tersebut diperuntukkan sebagai media tanam dalam melakukan penanaman tumbuh-tumbuhan (reklamasi) dan untuk menghindari tercampurnya/pengotoran batuan dasar (batulempung), pada saat pengambilan bijih bauksit. Bahan galian bijih bauksit sebelum ditambang mempunyai ketebalan sekitar 1 – 5 meter.
Penambangan bauksit dilakukan menggunakan sistem tambang terbuka, dengan metode berjenjang yang terbagi dalam beberapa blok. Kemajuan penambangan setiap blok disesuaikan dengan rencana penambangan pada peta tambang. Dalam pembagian blok, penambangan direncanakan pada peta eksplorasi dengan sekala 1 : 1000. Hal ini untuk memperhitungkan jumlah tonase bauksit yang akan diperoleh. Sebelum penambangan bauksit, terlebih dahulu dilakukan pembersihan lokal (land clearing) dari tumbuh-tumbuhan yang terdapat di atas endapan bijih bauksit. Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah dalam operasi selanjutnya yaitu kegiatan pengupasan lapisan penutup yang umumnya memiliki ketebalan 0,2 meter. Untuk melaksanakan kegiatan pengupasan lapisan penutup digunakan bulldozer, sedangkan untuk penggalian endapan bauksit digunakan alat gali muat excavator yang selanjutnya dituangkan/dimuatkan ke alat angkut dump truck. Untuk mengoptimalkan perolehan, bauksit kadar rendah dicampur (mixing) dengan bijih bauksit kadar tinggi, hal ini dapat berfungsi juga untuk memperpanjang umur tambang. Untuk menghindari pengotoran dari batuan dasar yang ikut tergali pada saat penambangan bauksit, maka penggalian dilakukan dengan menyisakan bauksit setebal 40 – 50 cm di atas batuan dasarnya. Selain menghindari tercampurnya bauksit dengan batuan dasar, sisa tanah mengandung bauksit juga berfungsi untuk penanaman pohon reklamasi.

Pengolahan Bauksit
Pencucian bijih bauksit dilakukan dua kali proses, pertama dilakukan di areal tambang dan yang kedua dilakukan di Kijang sebelum bahan galian disimpan di stockfile. Proses ini dilakukan untuk mengurangi kadar silika, oksida besi, oksida titan dan mineral-mineral pengotor lainnya sehingga akan mempertinggi kualitas bijih bauksit.
Proses pencucian yang dilakukan pada instalasi pencucian bertujuan untuk meliberasi bijih bauksit terhadap unsur-unsur pengotornya yang pada umumnya berukuran -2 mm yaitu berupa tanah liat (clay) dan pasir kuars. Sehingga hasil dari proses pencucian tersebut akan mempertinggi kualitas bijih bauksit, yaitu didapatkan kadar alumina yang lebih tinggi dengan berkurangnya kadar silika, oksida besi, oksida titan dan mineral-mineral pengotor lainnya. Peningkatan nilai kadar Al2O3 hasil pencucian sebagai contoh dari analisis sampai sebelum dicuci diperoleh harga sekitar 35,34 %, pada sampel setelah dicuci didapatkan kadar 47,28 %.
Instalasi pencucian di Pari dan Pulau Kelong digunakan untuk mencuci bijih bauksit yang berasal dari front penambangan Lomesa dan Dompak yang diangkut menggunakan tongkang. Peralatan pencucian yang terdapat di pulau Kelong berupa ayakan putar (tromol rail atau rotary grizzly) dan ayakan getar (vibrating screen). Sedangkan di instalasi pencucian di Pari menggunakan alat tromol screen. Ayakan putar mempunyai fungsi untuk mencuci bijih bauksit yang masuk melalui hopper (stationary grizzly), sedangkan ayakan getar berfungsi untuk mencuci bijih bauksit yang keluar dari ayakan putar. Ayakan getar mempunyai dua tingkat, ayakan tingkat pertama (bagian atas) mempunyai lebar lubang bukaan 12,5 mm dan ayakan tingkat kedua (bagian bawah) mempunyai lebar bukaan 2 mm, alat ini disebut juga sistem ayakan getar bertingkat (vibration horizontal double deck screen).
Secara keseluruhan proses pencucian bauksit terdiri dari tiga tahap yaitu :
1.    Penghancuran untuk memperkecil ukuran bijih bauksit yang berasal dari front penambangan.
2.    Pembebasan (liberasi) yaitu proses pembebasan bijih bauksit dari unsur-unsur pengotor.
3.    Pemisahan (sorting) bijih bauksit yang berdasarkan pada perbedaan ukuran dan pemisahan terhadap fraksi yang tidak diinginkan yaitu yang berukuran -2 mm.
Luas wilayah bekas tambang yang terdapat di daerah Wacopek sekitar 50 ha, diperkirakan ketebalan endapan bauksit sekitar 40 cm - 50 cm, maka jumlah sumberdaya bauksit tereka yang tertinggal 5.625.000 ton. Apabila kadar rata-rata @.41.44 % Al2O3, maka jumlah sumber daya 2.331.000 ton Al2O3. Estimasi cadangan bijih bauksit di Wacopek meningkat hingga 350% yaitu menjadi 13,5 juta wmt hal ini disebabkan adanya perubahan faktor cut off grade yang relatif rendah serta aktivitas eksplorasi yang lebih rinci di wilayah tersebut.
Luas bekas tambang di Pulau Koyang 182,94 ha, jumlah sumber daya bauksit tereka yang tertinggal 20.580.750 ton @ 45.97 % Al2O3, atau 9.460.970,775 ton Al2O3. Sementara estimasi cadangan bauksit tercuci di wilayah lainnya (Tayan dan Munggu Pasir) meningkat hingga 129% yaitu menjadi 70,4 juta wmt seiring dengan penyelesaian rancangan tambang (mine design), penurunan cut off grade serta kegiatan eksplorasi yang lebih rinci (Antam, 2006). Sementara proses pengolahan (pencucian) bijih bauksit (Gambar 6) menghasilkan tailing berupa pasir dengan kandungan kuarsa yang tinggi. Bahan galian pasir yang berasal dari tailing telah dimanfaatkan juga sebagai bahan baku pembuat batako dan paving block. Bahan dasar pasir dari tailing setelah dibersihkan dari pengotor (lempung) kemudian dicampur semen dengan perbandingan 8 : 1, hal tersebut telah diusahakan oleh sebagian mantan karyawan PT. Aneka Tambang.

Permasalahan Bauksit di Pulau Kijang, Bintan
Sumber : Zamri, dkk (2003). Konservasi Bahan Galian Emas, Bauksit, Batubara dan Permasalahan.
·      Sisa cadangan bauksit kadar tinggi (48-52% Al2O3, <6% SiO2, 0,5–1 % TiO2, dan 5-6% Fe2O3) berjumlah 657.745 ton. Kebutuhan untuk eksport 1.200.000 ton (China, Jepang dan Australia). Sedangkan bauksit kadar rendah dengan cadangan 7.000.000 ton belum ditambang oleh Yayasan Pemerintah Daerah.
·      Metoda perhitungan cadangan sistim influence area kurang efektif dan menghasilkan cadangan yang tidak optimal, sebab hasil penambangan menunjukkan jumlah cadangan yang berbeda.
·      Sistim penambangan terbuka merusak sistim drainage aliran sungai, memberikan dampak negatif dimana air tidak bisa dikonsumsi oleh masyarakat di sekitar aktivitas penambangan.
·      Tanah pucuk (top soil) dari profil bauksit relatif tipis (30-40 cm), sebagai tanah penutup untuk reklamasi dan revegetasi kondisinya tidak subur (sangat asam).
·      Dalam penambangan bauksit, mineral ikutan kelompok titan (0,96%–2,60% TiO2) dijumpai pada conto conto tailing, dan mineral ini masih belum dimanfaatkan.
·      Pengolahan/pencucian bauksit dengan menggunakan air laut berdampak bagi lingkungan nelayan dengan  terpengaruhnya biota plankton, bentos dan sejenisnya serta kekeruhan air laut.
·      Penambangan pasir darat oleh 35 perusahaan diluar wilayah pertambangan bauksit di Pulau Kijang, meningggalkan kolam-kolam yang tidak direklamasi dan tidak dilakukan penghijauan sehingga menjadi tandus dan gersang.
·      Tempat pembuangan tailing dan pencucian bauksit yang telah berumur 60 tahun berupa lahan pasir, dimanfaatkan oleh penduduk sebagai lahan pemukiman dan perkantoran, memerlukan perhatian khusus tentang kestabilan dan kekuatan tanahnya.